SPC
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質(zhì)量管理五大核心工具之SPC

統(tǒng)計(jì)過程控制（簡稱SPC）是一種借助數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法的過程控制工具。它對生產(chǎn)過程進(jìn)行分析評價(jià)，根據(jù)反饋信息及時(shí)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機(jī)性因素影響的受控狀態(tài)，以達(dá)到控制質(zhì)量的目的。

【概念】

SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項(xiàng)目，依其特性所收集的數(shù)據(jù)，通過過程能力的分析與過程標(biāo)準(zhǔn)化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復(fù)正常的方法 。

利用統(tǒng)計(jì)的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異 

SPC能解決之問題 
1、經(jīng)濟(jì)性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗(yàn)，不良率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。

 2.預(yù)警性：制程的異常趨勢可即時(shí)對策，預(yù)防整批不良，以減少浪費(fèi)。

 3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考。 

4.善用機(jī)器設(shè)備：估計(jì)機(jī)器能力，可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件。

 5.改善的評估：制程能力可作為改善前後比較之指標(biāo)。


【目的】
對過程做出可靠有效的評估；
確定過程的統(tǒng)計(jì)控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；
為過程提供一個(gè)早期報(bào)警系統(tǒng)，及時(shí)監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生；
減少對常規(guī)檢驗(yàn)的依賴性，定時(shí)的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗(yàn)證工作[。


【計(jì)算表】

Pp 和Ppk不合格率

計(jì)算能力比值
PP不合格（雙邊）
Ppk不合格（單邊）
0.50
133,620
66,810
0.60
71,860
35,930
0.70
35,730
17,865
0.80
16,396
8,198
0.90
6,934
3,467
1.00
2,700
1,350
1.10
966
483
1.20
318
159
1.30
96
48
1.40
26
13
1.50
7
3
1.60
2
1
1.70
0.340
0.170
1.80
0.060
0.030
1.90
0.012
0.006
2.00
0.002
0.001


【實(shí)施階段】

實(shí)施SPC分為兩個(gè)階段：一是分析階段，二是監(jiān)控階段。

在這兩個(gè)階段所使用的控制圖分別被稱為分析用控制圖和控制用控制圖。

分析階段的主要目的在于：
使過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)態(tài)；
使過程能力足夠。

分析階段首先要進(jìn)行的工作是生產(chǎn)準(zhǔn)備，即把生產(chǎn)過程所需的原料、勞動力、設(shè)備、測量系統(tǒng)等按照標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行準(zhǔn)備。生產(chǎn)準(zhǔn)備完成后就可以進(jìn)行，注意一定要確保生產(chǎn)是在影響生產(chǎn)的各要素?zé)o異常的情況下進(jìn)行；然后就可以用生產(chǎn)過程收集的數(shù)據(jù)計(jì)算控制界限，做成分析用控制圖、直方圖、或進(jìn)行過程能力分析，檢驗(yàn)生產(chǎn)過程是否處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)態(tài)、以及過程能力是否足夠。如果任何一個(gè)不能滿足，則必須尋找原因，進(jìn)行改進(jìn)，并重新準(zhǔn)備生產(chǎn)及分析。直到達(dá)到了分析階段的兩個(gè)目的，則分析階段可以宣告結(jié)束，進(jìn)入SPC監(jiān)控階段。

監(jiān)控階段的主要工作是使用控制用控制圖進(jìn)行監(jiān)控。此時(shí)控制圖的控制界限已經(jīng)根據(jù)分析階段的結(jié)果而確定，生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)及時(shí)繪制到控制上，并密切觀察控制圖，控制圖中點(diǎn)的波動情況可以顯示出過程受控或失控，如果發(fā)現(xiàn)失控，必須尋找原因并盡快消除其影響。監(jiān)控可以充分體現(xiàn)出SPC預(yù)防控制的作用。

在工廠的實(shí)際應(yīng)用中，對于每個(gè)控制項(xiàng)目，都必須經(jīng)過以上兩個(gè)階段，并且在必要時(shí)會重復(fù)進(jìn)行這樣從分析到監(jiān)控的過程。
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MSA
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質(zhì)量管理五大核心工具之MSA

一、何謂測量系統(tǒng)

定義：是對測量單元進(jìn)行量化或?qū)Ρ粶y的特性進(jìn)行評估，其所使用的儀器或量具、標(biāo)準(zhǔn)、操作、方法、夾具、軟件、人員、環(huán)境及假設(shè)的集合。也就是說，用來獲得測量結(jié)果的整個(gè)過程。

由這個(gè)定義可以將測量過程看作一個(gè)制造過程，其產(chǎn)生的輸出就是數(shù)值(數(shù)據(jù))。這樣看待一個(gè)測量系統(tǒng)是很有用的，因?yàn)檫@樣讓我們明白已經(jīng)說明的所有概念、原理、工具，這在統(tǒng)計(jì)過程控制中早已被證實(shí)它們的作用。

檢驗(yàn)本身就是一個(gè)過程。

二、為什么要對測量系統(tǒng)進(jìn)行分析

l測量數(shù)據(jù)的質(zhì)量：
數(shù)據(jù)的質(zhì)量取決于多次測量的統(tǒng)計(jì)特征：偏倚及變差。
高質(zhì)量數(shù)據(jù)——對某一特定特性值進(jìn)行多次測量的數(shù)值均與該特性的參考值“接近”。
低質(zhì)量數(shù)據(jù)——測量數(shù)據(jù)均與該特性的參考值相差“很遠(yuǎn)”。
理想的測量系統(tǒng)——零偏倚、零變差。

理想的測量系統(tǒng)不存在，為什么?
由于測量系統(tǒng)變差源：標(biāo)準(zhǔn)、人員（評價(jià)人、）儀器（量具）、工作件（零件）、程序（方法）、環(huán)境的作用結(jié)果，使得觀測到的過程變差值與實(shí)際的過程變差值不相等。

例如：Cp測為2，Cp實(shí)必須大于或等于1.79時(shí)，才得到Cp觀為1.33只有在測量過程沒有任何變差源作用時(shí)，Cp觀=Cp測，這是不可能的。
再比如：
當(dāng)R&R為10%時(shí)，Cp實(shí)為2，Cp觀為1.96
當(dāng)R&R為 30%時(shí)，Cp實(shí)為2，Cp觀為1.71
當(dāng)R&R為 60%時(shí)，Cp實(shí)為2，Cp觀為1.28
可以看出，Cp觀由1.96到1.28之間的區(qū)別就是由于測量系統(tǒng)的不同所造成的。

為此，我們要對測量系統(tǒng)進(jìn)行分析，要識別測量系統(tǒng)的普通原因和特殊原因，以便采取決策措施，使測量系統(tǒng)的變差減小到最小程度，使得測量系統(tǒng)觀測到的過程變差值盡可能接近和真實(shí)地反映過程的變差值。這就要求，測量系統(tǒng)的最大（最壞）的變差必須小于過程變差或規(guī)范公差。

三、對測量系統(tǒng)分析要分析什么

前面我們談到，數(shù)據(jù)的質(zhì)量取決于處于穩(wěn)定條件下進(jìn)行操作的測量系統(tǒng)中，多次測量的統(tǒng)計(jì)特征：偏倚和變差。

為此，我們引伸出如下一些術(shù)語：
1、位置變差
l偏倚：觀測到的測量值的平均值與參考值之間的差值。
l準(zhǔn)確度：與真值（或參考值）“接近”的程度。
l穩(wěn)定性：別名：漂移。
隨時(shí)間變化的偏倚值
l線性：在量具正常工作量程內(nèi)的偏倚變化量。

2、寬度變差
l精確度：每個(gè)重復(fù)讀數(shù)之間的“接近”程度。
l重復(fù)性（設(shè)備變差）：E、V
一個(gè)評價(jià)人、同一種儀器、同一零件的某一特性，在固定的和已定義的測量條件下，連續(xù)（短期內(nèi)）多次測量中的變差。
l再現(xiàn)性（評價(jià)人變差）：A、V
不同評價(jià)人、同一種儀器、同一零件的某一特性的測量平均值的變差。
lGRR或量具的重復(fù)性和再現(xiàn)性：是重復(fù)性和再現(xiàn)性的聯(lián)合估計(jì)值。
l測量系統(tǒng)能力：短期評估，是對測量誤差合成變差的估計(jì)
     2    2                         2
   б能力=б偏倚（線性）+бR＆R
*短期的一致性和均勻性（重復(fù)性誤差）被包含在能力評價(jià)中。
l測量系統(tǒng)性能：性能量化了合成測量誤差的長期評估。
     2            2             2              2
   б性能 = б能力 +б穩(wěn)定性+б一致性
*測量量程內(nèi)長期的一致性和均勻性包含在性能評價(jià)之中。

3、對測量系統(tǒng)的五性分析
位置變差
寬度變差
l偏倚
l穩(wěn)定性
l線性
l重復(fù)性
l再現(xiàn)性
對測量系統(tǒng)研究分析可供：
——接受新測量設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)
——兩個(gè)測量裝置的比較
——測量設(shè)備維修前后的比較，計(jì)算過程變差及生產(chǎn)過程可接受性的水平
————繪制量具性能曲線

四、如何分析測量系統(tǒng)的“五性”

評價(jià)一個(gè)測量系統(tǒng)需考慮：
l具有足夠的分辨力和靈敏度。
10比1規(guī)則：測量設(shè)備要能分辨出公差或過程變差的至少十分之一以上。
l測量系統(tǒng)必須是穩(wěn)定的，應(yīng)處于統(tǒng)計(jì)受控狀態(tài)，計(jì)測量系統(tǒng)中的變差只能由普通原因造成。
l統(tǒng)計(jì)特性在預(yù)期的范圍內(nèi)一致，并滿足測量目的：
△ 為了產(chǎn)品控制，測量系統(tǒng)地變差必須小于規(guī)范限值
△ 為了過程控制，測量系統(tǒng)地變差應(yīng)該能小于制造過程變差，并能證明具有有效的解析度。

計(jì)量型測量系統(tǒng)研究——指南

1、 確定偏倚得指南——獨(dú)立樣件法
1) 取得一個(gè)樣件，并且建立起與可追溯到相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的參考值。如果不能得到這參考值，選擇一件落在生產(chǎn)測量范圍中間的生產(chǎn)件，并將他指定為偏倚分析的基準(zhǔn)件。在計(jì)量實(shí)驗(yàn)室里測量該零件n≥10次，并計(jì)算這n個(gè)讀值的平均值作為“參考值”。
2) 讓一個(gè)評價(jià)者以正常方式測量樣件≥10次。
3) 結(jié)果分析——圖示法
畫出這些數(shù)據(jù)相對于參考值的直方圖并評審，用專業(yè)知識確定是否出現(xiàn)異常，分析特殊原因，找出異常點(diǎn)。如正常，可繼續(xù)分析。
當(dāng)n<30時(shí)，對任何的解釋或分析，要特別注意。
結(jié)果分析——數(shù)值法
4)  計(jì)算n個(gè)讀值的平均值
＝
5) 計(jì)算重復(fù)性標(biāo)準(zhǔn)差（б重復(fù)性或稱бr）
б重復(fù)性 =max（xi）—min（xi）
                   d2*
式中：d2*可以從d2*表中查到，此時(shí)，g=1，m=n
6) 計(jì)算偏倚
偏倚=觀測到的平均測量值（）－參考值
7) 計(jì)算平均值的標(biāo)準(zhǔn)誤差бb
бb =бr/
8) 確定偏倚的t統(tǒng)計(jì)值
ｔ＝偏倚／бb
9)  確定置信度，一般要求為95%（即=0.005）
 偏倚－d2[бb(tv,1-a/2)]/d2*≤０≤偏倚＋d2[бb(tv,1-a/2)]/d2*  
如果0落在偏倚值附近的１－置信度界限內(nèi)，則偏倚在水準(zhǔn)上是可接受的。
式中：Ｖ、d2、d2*可以從d2*表中查到。
tv,1-a/2可以利用標(biāo)準(zhǔn)分ｔ布表中查到.

五. 對測量系統(tǒng)進(jìn)行研究分析了怎么辦

與其他所有過程一樣，測量系統(tǒng)受隨機(jī)的和系統(tǒng)的變差來源影響。這些變差是由普通原因和特殊（無次序的）原因造成的。為了提高測量數(shù)據(jù)的質(zhì)量，必須使測量系統(tǒng)變差盡可能減小，重要的是識別變差來源，消除和降低變差源的影響。
針對測量系統(tǒng)的“五性”研究分析，識別影響“五性”的變差源。
1. 造成過大的偏倚的原因：
l  儀器需要校準(zhǔn)
l  基準(zhǔn)的磨損或損壞
l  儀器質(zhì)量不良
l  使用了錯(cuò)誤的量具
l  測量的特性不對
l  環(huán)境——溫度、濕度、振動、清潔
l  應(yīng)用——零件的數(shù)量、位置、操作者技能、疲勞、觀測誤差（易讀性、視差）
l  儀器、設(shè)備或夾具磨損
l  不適當(dāng)?shù)男?zhǔn)或調(diào)整
l  線性誤差
l  同的測量方法——作業(yè)準(zhǔn)備、技巧
l  變形（量具或零件）
l  錯(cuò)誤的假設(shè)，應(yīng)用的常數(shù)不對
在校準(zhǔn)過程所使用的測量程序（如：使用“基準(zhǔn)”），應(yīng)該盡可能地與正常操作的測量程序一致。

2、造成不穩(wěn)定的可能因素有：
l  儀器需要校準(zhǔn)，縮短校準(zhǔn)周期
l  儀器、設(shè)備或夾具的磨損
l  正常的老化或磨損
l  維護(hù)保養(yǎng)不好——空氣、動力、液體、過濾器、腐蝕、塵土、清潔
l  基準(zhǔn)的磨損或損壞，基準(zhǔn)的誤差
l  不適當(dāng)?shù)幕鶞?zhǔn)或調(diào)整
l  儀器質(zhì)量不好——設(shè)計(jì)或符合性
l  儀器缺少穩(wěn)健的設(shè)計(jì)或方法
l  不同的測量方法——作業(yè)準(zhǔn)備、夾緊、技巧
l  變形（量具或零件）
l  環(huán)境變化——溫度、濕度、     振動、清潔
l  錯(cuò)誤的假設(shè)，應(yīng)用的常數(shù)不對
l  應(yīng)用——零件數(shù)量、位置、操作者技能、疲勞、觀測誤差（易讀性、視差）
3、造成線性誤差的可能原因有：
l  儀器需要校準(zhǔn)，縮短校準(zhǔn)周期
l  儀器、設(shè)備或夾具的磨損
l  維護(hù)保養(yǎng)不好——空氣、動力、液體、過濾器、腐蝕、塵土、清潔
l  基準(zhǔn)的磨損或損壞，
基準(zhǔn)的誤差——最小/最大
l  不適當(dāng)?shù)男?zhǔn)（沒有涵蓋操作范圍）
l  儀器質(zhì)量不好——設(shè)計(jì)或符合性
l  儀器缺少穩(wěn)健的儀器設(shè)計(jì)或方法
l  應(yīng)用了錯(cuò)誤的量具
l  不同的測量方法——作業(yè)準(zhǔn)備、夾緊、技巧
l  隨著測量尺寸不同，（量具或零件）變形量不同
l  環(huán)境——溫度、濕度、振動、清潔
l  錯(cuò)誤的假設(shè)，應(yīng)用的常數(shù)不對
l  應(yīng)用——零件數(shù)量、位置、操作者技能、疲勞、觀測誤差（易讀性、視差）


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FMEA
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質(zhì)量管理五大核心工具之FMEA

一、什么是FMEA：

潛在的失效模式與后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,簡稱為FMEA，是一種定性的具有工程實(shí)用價(jià)值的可靠性分析方法。使用這種方法，可以發(fā)現(xiàn)和評價(jià)產(chǎn)品/過程中一切潛在的失效模式，及早地指出根據(jù)經(jīng)驗(yàn)判斷出的弱點(diǎn)和可能發(fā)生的缺陷，并分析導(dǎo)致的失效后果和風(fēng)險(xiǎn)，最后在決策過程中找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施，并將這樣一組系統(tǒng)化活動的整個(gè)過程文件化。

所有FMEA的重點(diǎn)在于設(shè)計(jì)，無論是用在設(shè)計(jì)產(chǎn)品或過程。

1、FMEA的由來：

FMEA最早由美國航天工業(yè)于上世紀(jì)60年代所發(fā)展出來的一套信賴度分析工具。北美福特公司于1972年發(fā)展信賴度訓(xùn)練計(jì)劃時(shí)將FMEA包括與內(nèi)。發(fā)展至今，已被汽車工業(yè)界廣為采用，并對提高汽車工業(yè)產(chǎn)品的可靠性卓有成效?，F(xiàn)在，無論在ISO/TS16949:2002體系標(biāo)準(zhǔn)中，還是在汽車行業(yè)顧客對供應(yīng)商的質(zhì)量能力評審中，都已明確規(guī)定必須采用FMEA。

2、FMEA的優(yōu)點(diǎn):

由于FMEA是一種定性的分析方法,因此與定量的分析方法相比，F(xiàn)MEA就顯得簡便易懂，且較直觀，易于被人們掌握并運(yùn)用。尤其是在一些不能用定量的可靠性數(shù)字說明問題的工程關(guān)鍵階段,FMEA就更為適用。

3、FMEA的實(shí)施
l  減少減少潛在的隱憂
——使用FMEA作為專門的技術(shù)應(yīng)用、以識別并減少潛在的隱患；
——全面實(shí)施FMEA能夠避免許多車輛抱怨事件的發(fā)生。
l  適時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一
——是”事發(fā)前”的行為,要求FMEA必須在設(shè)計(jì)或過程失效模式被無意納入產(chǎn)品或過程之前進(jìn)行；
——事先花時(shí)間完成FMEA分析,能更容易并低成本地對產(chǎn)品/過程進(jìn)行修改,從而減輕事后修改的危機(jī)；
.—— FMEA能夠減少或消除因進(jìn)行預(yù)防/糾正而帶來更大損失的機(jī)會。
l  FMEA適用場合
——新設(shè)計(jì)、新技術(shù)或新過程。該FMEA的領(lǐng)域是完成設(shè)計(jì)、技術(shù)或過程。
——修改現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或過程（假設(shè)現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或過程已有FMEA）。該FMEA的領(lǐng)域應(yīng)該在于修改設(shè)計(jì)或過程，應(yīng)考慮修改和市場上歷史反映的交互影響。
——在一個(gè)新的環(huán)境、地點(diǎn)或應(yīng)用上，利用了現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或過程（假設(shè)現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或過程已有FMEA）。該FMEA的領(lǐng)域是對現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或過程在新環(huán)境、地點(diǎn)或應(yīng)用上的影響分析。
l  依靠團(tuán)隊(duì)的智慧
——FMEA的輸入應(yīng)依靠小組的努力
——由知識和經(jīng)驗(yàn)豐富的人員組成小組（如：對設(shè)計(jì)、分析/測試、制造、裝配、服務(wù)、回收再利用、質(zhì)量及可靠度方面的工程人員）
——一個(gè)小組的FMEA評價(jià)與另一個(gè)小組的FMEA評價(jià)比較（避免評價(jià)主觀性）
l  跟蹤
——一個(gè)周詳考慮和充分開發(fā)的FMEA要有實(shí)際且有效的預(yù)防防/糾正措施。
——應(yīng)該和所有被影響的單位（部門）進(jìn)行溝通措施、行動。
——對有效的預(yù)防/糾正措施進(jìn)行跟蹤
——責(zé)任工程師負(fù)責(zé)確保所有的建議措施都已實(shí)施或充分說明。
——FMEA是一份動態(tài)文件，應(yīng)始終反映出最終評估、最終適當(dāng)措施、和在開始生產(chǎn)后發(fā)生的措施。
l  確保建議措施被實(shí)施的方式（由責(zé)任工程師負(fù)責(zé)）
——評審設(shè)計(jì)、過程和圖樣，確保建議措施已被實(shí)施。
——確認(rèn)該項(xiàng)更改已編入設(shè)計(jì)/制造/組裝文件中。
——評審設(shè)計(jì)/過程FMEA、特別是FMEA的應(yīng)用和控制計(jì)劃
l  設(shè)計(jì)FMEA(DFMEA)
主要是由負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，是由設(shè)計(jì)部門來完成的。
l  過程FMEA(PFMEA)
主要是由負(fù)責(zé)制造的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，是由工藝部門來完成的。

二．設(shè)計(jì)FMEA

l  設(shè)計(jì)FMEA主要是由負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，并保證在可能的范圍內(nèi)已充分考慮和指明各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機(jī)理。
l  設(shè)計(jì)FMEA應(yīng)該評估最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件。
l  設(shè)計(jì)FMEA以其最嚴(yán)密的形式總結(jié)了設(shè)計(jì)一個(gè)零件部、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時(shí)，一個(gè)工程師和設(shè)計(jì)小組的設(shè)計(jì)思想（包括：以往的經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)，對可能出現(xiàn)的問題的分析）。
l  設(shè)計(jì)FMEA體現(xiàn)了工程師在任何設(shè)計(jì)過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化、文件化。是一組系統(tǒng)化的活動。
設(shè)計(jì)FMEA支持設(shè)計(jì)過程，降低失效風(fēng)險(xiǎn)
l  客觀評價(jià)設(shè)計(jì)要求和設(shè)計(jì)方案
l  有助于制造、裝配、服務(wù)和回收要求的最初設(shè)計(jì)
l  提高在設(shè)計(jì)和開發(fā)過程中，充分考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)、車輛運(yùn)行
影響的可能性
l  為全面、有效的設(shè)計(jì)試驗(yàn)和開發(fā)項(xiàng)目的策劃，提供更多信息
l  根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進(jìn)行分級，以建立一套設(shè)計(jì)改進(jìn)、開發(fā)和驗(yàn)證試驗(yàn)的優(yōu)先控制系統(tǒng)
l  為建議和跟蹤降低風(fēng)險(xiǎn)的措施，提供一個(gè)公開討論的形式
l  為將來分析研究售后市場關(guān)切情況、評價(jià)設(shè)計(jì)更改及展開更先進(jìn)的設(shè)計(jì)提供參考（如：學(xué)到的經(jīng)驗(yàn)）。

“顧客”的定義
l   “最終使用者”
l  負(fù)責(zé)車輛設(shè)計(jì)的工程師/小組
l  負(fù)責(zé)更高一級裝配設(shè)計(jì)的工程師/小組
l  負(fù)責(zé)制造、裝配和售后服務(wù)的工程師

小組的努力
l  在最初的設(shè)計(jì)FMEA過程中，負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)的工程師要能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關(guān)部門的代表。這些專家和負(fù)責(zé)的領(lǐng)域應(yīng)該包括：裝配、制造、設(shè)計(jì)、分析/試驗(yàn)、可靠性、材料、質(zhì)量、服務(wù)和供方以及負(fù)責(zé)較高一層或低一層的組裝、系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件的設(shè)計(jì)人員。
l  FMEA應(yīng)成為促進(jìn)相關(guān)部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個(gè)集體的工作水平。
l  負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)的工程師應(yīng)具有FMEA和小組協(xié)助經(jīng)驗(yàn)，否則可請一位有經(jīng)驗(yàn)的FMEA專家來協(xié)助小組的工作。

設(shè)計(jì)FMEA是一份動態(tài)文件
l  在一個(gè)設(shè)計(jì)概念最終形成之時(shí)或之前開始
l  在產(chǎn)品開發(fā)的各階段中，當(dāng)設(shè)計(jì)有更改或獲得信息增加時(shí)，要及時(shí)地、不斷地修改
l  在最終產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結(jié)束
進(jìn)行DFMEA應(yīng)考慮的因素
l  既要體現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖，又要保證制造/裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。對于制造/裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/或其起因/機(jī)理，一般都包含在PFMEＡ中，因此不需要但也可包括在設(shè)計(jì)FMEA中.
l  DFMEA不依靠過程控制來克服設(shè)計(jì)中潛在的缺陷，但要考慮制造/裝配中技術(shù)的和物質(zhì)的限制。例如：必要的拔模斜度、表面處理的限制、裝配空間/工具可加工性、鋼材硬度的限制、公差/過程能力/性能。
l  也應(yīng)考慮產(chǎn)品維護(hù)（服務(wù)）和回收利用技術(shù)的/物質(zhì)的限制。例如：工具的可獲得性、診斷能力、材料分類符號（回收利用）。

設(shè)計(jì)FMEA初始階段的工作
l  在進(jìn)行設(shè)計(jì)FMEA開始時(shí)，負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)的工程師應(yīng)列出設(shè)計(jì)希望做什么？不希望做什么？
——充分理解、明了設(shè)計(jì)意圖
——顧客要求和需求，其來源如：通過質(zhì)量功能展開、車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或制造、裝配、服務(wù)、回收利用等要求。

期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，以采取預(yù)防防和糾正措施。
l  設(shè)計(jì)FMEA應(yīng)該從系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始分析。
l  框圖說明了分析中包括的各項(xiàng)目之間的主要關(guān)系，并建立了分析的邏輯順序。用于DFMEA準(zhǔn)備工作的框圖文件應(yīng)隨附于DFMEA。

三、制造和裝配過程

潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）
l  過程FMEA主要是由負(fù)責(zé)制造的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，用來保證在可能的范圍內(nèi)已充分考慮到并指明失效模式及其相關(guān)的起因/機(jī)理。
l  PFMEA以最嚴(yán)密的形式總結(jié)了小組進(jìn)行過程設(shè)計(jì)時(shí)的設(shè)計(jì)思想（包括根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和過去的教訓(xùn)，對項(xiàng)目進(jìn)行分析）。
l  這是一種系統(tǒng)化的方法，體現(xiàn)了制造工程師在制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化和文件化。
l  過程FMEA應(yīng)做的考慮是：
——確定該過程的功能和要求；
——確定潛在的失效產(chǎn)品和過程相關(guān)的失效模式；
——評審失效對顧客的影響：
——確定出在重點(diǎn)過程控制上的變量；
——確定制造和裝配過程失效起因，及在為頻度減少或失效探預(yù)防和糾正措施的優(yōu)先系統(tǒng)；
——展開失效模式的等級表，建立予測而關(guān)注的控制過程變量
——將制造/裝配過程的結(jié)果形成文件

小組的努力
l  在最初的PFME開發(fā)中，負(fù)責(zé)的工程師要直接地、主動地聯(lián)系所有相關(guān)部門的代表。相關(guān)部門的代表包括：
設(shè)計(jì)、裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務(wù)、供方以及負(fù)責(zé)下一道裝配的部門。
過程FMEA中的“顧客”，不僅是“最終使用者”，也可是后續(xù)或下游制造/裝配作業(yè)、服務(wù)工作以及政府法規(guī)。
l  過程FMEA應(yīng)成為促進(jìn)不同部門之間充分交換意見的“催化劑”，以提高整個(gè)小組的工作水平。
l  當(dāng)負(fù)責(zé)工程師缺少PFME 和小組協(xié)調(diào)經(jīng)驗(yàn)時(shí)，可請一位具有PFMEA有經(jīng)驗(yàn)的專家來協(xié)助小組的工作。

過程FMEA是一種動態(tài)文件
  PFMEA應(yīng)該起始于：
l  在可行性階段或之前開始
l  在為生產(chǎn)的工裝準(zhǔn)備之前
l  要考慮從單個(gè)零組件到總成的所有制造作業(yè)
在新的車型或零組件項(xiàng)目的制造策劃階段中，盡早的對新過程或修改的過程進(jìn)行評審和分析，能夠促進(jìn)予測、解決或監(jiān)控潛在過程問題。

進(jìn)行PFMEA應(yīng)考慮的因素：
l  過程FMEA假定所設(shè)計(jì)的產(chǎn)品會滿足設(shè)計(jì)要求。
設(shè)計(jì)缺陷所產(chǎn)生的潛在失效模式也可能包含在PFMEA中，它們的后果及避免措施由DFMEA來涵蓋。
l  過程FMEA不是依靠產(chǎn)品設(shè)計(jì)變更來克服過程缺陷，但也是要考慮與已策劃的制造或裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)特性。以最大限度地確保產(chǎn)品滿足顧客的要求和期望。

過程FMEA初始階段的工作
l  在進(jìn)行PFMEA開始時(shí)，負(fù)責(zé)過程的工程師應(yīng)首先明確過程意圖，列出過程希望做什么？不希望做什么？
l  PFMEA應(yīng)該從整個(gè)過程流程圖開始。
流程圖應(yīng)該確定與每個(gè)作業(yè)有關(guān)的產(chǎn)品/過程特性。
l  如果可能的話，還應(yīng)該從相應(yīng)的DFME來確定某些產(chǎn)品影響后果。
l  用于PFMEA準(zhǔn)備工作的流程圖的復(fù)印件應(yīng)隨付于PFMEA.

過程FMEA質(zhì)量目標(biāo)
l  PFMEA主要目標(biāo)是推動過程改進(jìn)，并強(qiáng)調(diào)以防錯(cuò)法解決。
l  PFMEA針對所有由FMEA小組評審鑒定的高風(fēng)險(xiǎn)失效模式給予可實(shí)施的措施活動。
l  試生產(chǎn)和生產(chǎn)控制計(jì)劃需考慮來自PFMEA的失效模式。
l  PFMEA與過程流程圖和控制計(jì)劃相結(jié)合并保持一致性。如在分析時(shí)用到DFMEA，則PFMEA就需要考慮DFMEA。
l  以往的重大“教訓(xùn)”（如高的索賠、召回事件、不符合產(chǎn)品、顧客抱怨等），作為失效模式的輸入。
l  要識別適當(dāng)?shù)年P(guān)鍵特性，可將其作為關(guān)鍵特性選擇過程的輸入。
l  在生產(chǎn)的工裝準(zhǔn)備前開始PFMEA，在生產(chǎn)工裝完成前完成PFMEA，這樣能有效的影響產(chǎn)品和過程設(shè)計(jì)。
l  在整個(gè)分析過程中，適當(dāng)?shù)娜藛T參與為PFMEA小組的一員，并接受FMEA的培訓(xùn)。
l  填寫好PFMEA文件，包括措施行動和新的RPN值。
l  應(yīng)盡可能提早進(jìn)行PFMEA，盡早提出建議措施并得到實(shí)施。
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APQP
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質(zhì)量管理五大核心工具之APQP

【定義】

產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。
【目標(biāo)】

是促進(jìn)與所涉及的每一個(gè)人的聯(lián)系，促進(jìn)參與各方相互信任和支持，以確保所要求的步驟按時(shí)完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于公司高層管理者對努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

產(chǎn)品質(zhì)量策劃的好處

l  引導(dǎo)資源，使顧客滿意；
l  促進(jìn)對所需更改的早期識別；
l  避免晚期更改；
l  以最低成本及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
每一個(gè)產(chǎn)品質(zhì)量計(jì)劃是獨(dú)立的。實(shí)際的進(jìn)度和執(zhí)行次序依賴于顧客的需要和期望/或其他的實(shí)際情況而定。實(shí)際工作、工裝和/或分析技術(shù)能在產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)中越早實(shí)施越好。

產(chǎn)品質(zhì)量策劃的基本步驟

●  組織小組：
產(chǎn)品質(zhì)量策劃中供方的第一步是確定橫向職能小組職責(zé)。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃不僅僅需要質(zhì)量部門的參與。
跨功能小組可包括：技術(shù)、制造、材料控制、采購、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場服務(wù)、分承包方和顧客方面的代表。
●  確定范圍：
——選出項(xiàng)目小組負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)監(jiān)督策劃過程；
——確定每一代表方的作用和職責(zé)；
——確定顧客（內(nèi)部和外部）；
——確定顧客的要求；
——確定小組職能及小組成員，哪些個(gè)人或分包方應(yīng)被列入，哪些可排除；理解顧客的期望，如：設(shè)計(jì)、試驗(yàn)次數(shù)；
——對所提出來的設(shè)計(jì)、性能要求和制造過程評定其可行性；
——確定成本、進(jìn)度和應(yīng)考慮的限制條件；
——確定所需的來自于顧客的幫助；
——確定所采用的報(bào)告過程或形式。 
●小組間的聯(lián)系：建立顧客、供應(yīng)商和小組的聯(lián)系渠道（如定期會議）。聯(lián)系程序取決于需要解決的問題的數(shù)量。
●培訓(xùn)：為滿足顧客需要、期望和要求及開發(fā)技能所需的培訓(xùn)。
●顧客與供方的參與：顧客可與其供方共同進(jìn)行質(zhì)量策劃。但供方有義務(wù)建立橫向職能小組來管理質(zhì)量策劃過程。供方應(yīng)同樣要求其分承包方。
●同步技術(shù)：是橫向職能小組為一共同目的而進(jìn)行的努力的程序，它將替代逐級轉(zhuǎn)化的工程技術(shù)實(shí)施過程的各個(gè)階段，其目的是盡早促進(jìn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的引入，確保其它領(lǐng)域/小組的計(jì)劃和執(zhí)行活動支持共同目標(biāo)。
●控制計(jì)劃：是控制零件和過程系統(tǒng)的書面描述。單獨(dú)的控制計(jì)劃包括三個(gè)獨(dú)立的階段：
-----樣件：在制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗(yàn)的描述；
-----試生產(chǎn)：在樣件試制后，全面生產(chǎn)之前所進(jìn)行的尺寸測量和材料與性能試驗(yàn)的描述；
----生產(chǎn)：在大批量生產(chǎn)中，將提供產(chǎn)品/過程特性、過程控制、試驗(yàn)和測量系統(tǒng)的綜合文件。
●問題的解決：在策劃過程中，小組將遇到在產(chǎn)品設(shè)計(jì)/或加工過程中的問題，建議采用多方論證的解決方法。
●  產(chǎn)品質(zhì)量的進(jìn)度計(jì)劃：＊ GM APQP項(xiàng)目策劃/進(jìn)度表GM1927-1，VW新零件質(zhì)量提高計(jì)劃—項(xiàng)目進(jìn)度狀況表。
——小組在完成組織活動后的第一次工作就是制定進(jìn)度計(jì)劃。
——小組成員應(yīng)在每一事項(xiàng)、措施和進(jìn)度上意見一致。
——進(jìn)度圖表包括：任務(wù)、分配和/或其他事項(xiàng)，措施，負(fù)責(zé)部門和個(gè)人，每一事項(xiàng)“起始”和“完成”日期，并記錄進(jìn)展的實(shí)際點(diǎn)。
監(jiān)控焦點(diǎn)集中于要求特別項(xiàng)目，以起到支持項(xiàng)目監(jiān)測的作用。
●與進(jìn)度圖表有關(guān)的計(jì)劃：小組有責(zé)任確保其進(jìn)度符合或超過顧客進(jìn)度計(jì)劃。

APQP工作的幾個(gè)階段

1．計(jì)劃和確定項(xiàng)目
2．產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證
3．過程設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證
4．產(chǎn)品和過程確認(rèn)
5．反饋、評定和糾正措施
注：VDA中將項(xiàng)目策劃分成若干個(gè)單個(gè)任務(wù)領(lǐng)域，在每個(gè)任務(wù)領(lǐng)域完成處，作為檢查點(diǎn)，叫做“里程碑”。一個(gè)項(xiàng)目的里程碑的數(shù)量、名稱和內(nèi)容可視項(xiàng)目的具體情況而定。

一、計(jì)劃和確定項(xiàng)目

在這一階段，就是要確保對顧客的需要和期望的一個(gè)明確的了解，以計(jì)劃和規(guī)定質(zhì)量項(xiàng)目。所有的工作都應(yīng)考慮到顧客，以提供比競爭者更好的產(chǎn)品和服務(wù)。

輸    入                              輸    出
●  顧客的呼聲                      ●設(shè)計(jì)目標(biāo)
  ——市場調(diào)研                    ●可靠性和質(zhì)量目標(biāo)
——保修記錄和質(zhì)量信息          ●初始材料清單
——小組經(jīng)驗(yàn)                    ●初始過程流程圖
●  業(yè)務(wù)計(jì)劃/營銷策略                ●特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單
●  產(chǎn)品和過程指標(biāo)                  ●產(chǎn)品保證計(jì)劃
●  產(chǎn)品和過程設(shè)想                  ●管理者支持
●  產(chǎn)品可靠性研究
●  顧客輸入

計(jì)劃和確定項(xiàng)目階段的輸入：

1．顧客的呼聲
包括來自內(nèi)部和/或外部顧客們的抱怨、建議、資料、信息。
 1.1 市場調(diào)研：
▲對顧客的采訪
▲顧客意見征詢與調(diào)查
▲市場調(diào)查和預(yù)測報(bào)告
▲新產(chǎn)品質(zhì)量和可靠性研究
▲競爭產(chǎn)品質(zhì)量的研究
▲運(yùn)行情況良好（TGR）報(bào)告
1.2 保修記錄和質(zhì)量信息：
■運(yùn)行情況不良（TGW）報(bào)告     ■問題解決報(bào)告
■保修報(bào)告                      ■顧客工廠退貨和廢品
■能力指數(shù)                      ■現(xiàn)場退貨產(chǎn)品分析
■內(nèi)部質(zhì)量報(bào)告
1.3 小組經(jīng)驗(yàn)：
◆  來自更高層體系或過去質(zhì)量功能開發(fā)（QFD）項(xiàng)目的輸入
◆  媒體的評論和分析：雜志和報(bào)刊報(bào)告等
◆  顧客的信件和建議
◆  運(yùn)行情況良好（TGR）/運(yùn)行情況不良（TGW）報(bào)告
◆  銷售商意見
◆  車隊(duì)負(fù)責(zé)人意見
◆  現(xiàn)場服務(wù)報(bào)告
◆  利用指定的顧客代理所作的內(nèi)部評價(jià)
◆  道路行駛體驗(yàn)
◆  管理者的意見或指示
◆  由內(nèi)部顧客報(bào)告的問題和議題
◆  政府的要求和法規(guī)
◆  合同評審

2、業(yè)務(wù)計(jì)劃/營銷策略
●  顧客的業(yè)務(wù)計(jì)劃/營銷策略將成為產(chǎn)品質(zhì)量計(jì)劃的設(shè)定框架
●  業(yè)務(wù)計(jì)劃可將限制性要求施加給小組（如：進(jìn)度、成本、投資、產(chǎn)品價(jià)格、產(chǎn)品定位、研究與開發(fā)（R＆D）資源）而影響其執(zhí)行方向
●  營銷策略將確定目標(biāo)顧客、主要銷售網(wǎng)點(diǎn)和主要的競爭者。

3、產(chǎn)品/過程指標(biāo)
●基準(zhǔn)確定將成為建立產(chǎn)品/過程能力目標(biāo)提供輸入
●產(chǎn)品和過程的基準(zhǔn)確定應(yīng)包括：對研究對象的性能變量（如：功能、耐久性、安裝條件、專利和立法、過程能力等）以及如何達(dá)到該性能的調(diào)研基礎(chǔ)上對世界級或最高級的識別?；鶞?zhǔn)確定應(yīng)成為開發(fā)、超越對比的公司能力的新設(shè)計(jì)和過程的階石。
●成功的基準(zhǔn)確定方法：
----- 識別合適的基準(zhǔn)
----- 了解目前狀況和基準(zhǔn)之間差距的原因
----- 制定縮小差距、符合基準(zhǔn)或超越基準(zhǔn)的計(jì)劃。

4、產(chǎn)品/過程設(shè)想
l  設(shè)想產(chǎn)品具有某些特性、某種設(shè)計(jì)和工藝過程概念（如：考慮材料、生產(chǎn)工藝、重量、功能、耐久性等）
l  可以考慮：技術(shù)革新、先進(jìn)的材料、可靠性評定和新技術(shù)

5、產(chǎn)品可靠性研究
考慮在一規(guī)定的時(shí)間內(nèi)零件修理和更換的頻率以及長期可靠性/耐久性試驗(yàn)的結(jié)果。

6、顧客輸入
產(chǎn)品的后續(xù)顧客可提供與他們的需要和期望有關(guān)的有價(jià)值的信息。后續(xù)顧客已進(jìn)行的部分或全部的評審和研究信息。
顧客和/或供方應(yīng)使用這些輸入以開發(fā)統(tǒng)一的衡量顧客滿意的方法。

計(jì)劃和確定項(xiàng)目階段輸出

1、設(shè)計(jì)目標(biāo)
設(shè)計(jì)目標(biāo)就是將顧客的呼聲轉(zhuǎn)化為初步并具體設(shè)計(jì)任務(wù)。
例如：產(chǎn)品的功能、性能、安全性、壽命、可靠性、經(jīng)濟(jì)性。

2、可靠性和質(zhì)量目標(biāo)
●可靠性目標(biāo)是在顧客需要和期望、項(xiàng)目目標(biāo)及可靠性基準(zhǔn)的基礎(chǔ)上制定的。
----- 顧客需要和期望可以是無安全問題和可維修性
----- 有些可靠性基準(zhǔn)可以是競爭者產(chǎn)品的可靠性、顧客的報(bào)告或在一設(shè)定時(shí)間內(nèi)修理的頻率
----- 總的可靠性目標(biāo)可用概率和置信度表示
●質(zhì)量目標(biāo)：
   是基于持續(xù)改進(jìn)的目標(biāo)，如：零件/百萬（PPM）、缺陷水平（IPT每千輛車缺陷數(shù)）或廢品降低率、質(zhì)量能力（質(zhì)量能力評審A、B-----級）。

3、初始材料清單
小組在產(chǎn)品/過程設(shè)想的基礎(chǔ)上應(yīng)制定一份初始材料清單（GM材料清單BOM），并包括早期分承包方名單。

4、初始過程流程圖
預(yù)期的制造過程應(yīng)用從初始材料清單和產(chǎn)品/過程設(shè)想發(fā)展而來的過程流程圖來描述。也就是為生產(chǎn)產(chǎn)品而安排所規(guī)定的過程步驟和方法的集合。

（GM規(guī)定：初始過程流程圖—在定點(diǎn)前；樣件過程流程圖—按GP11時(shí)間要求；生產(chǎn)過程流程圖—PPAP遞交）

5、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始明細(xì)表
●  顧客已明確規(guī)定的特殊的產(chǎn)品和過程特性
●  供方可根據(jù)產(chǎn)品和過程經(jīng)驗(yàn)選擇特殊的產(chǎn)品和過程特性
產(chǎn)品特殊特性指的是影響產(chǎn)品功能/性能、可靠性、配合等的特性。
過程特殊特性指的是對過程有影響的參數(shù)，如：壓力、溫度、時(shí)間、扭矩、行程、電流強(qiáng)度、電壓、頻率、空氣濕度、速度等。

6、產(chǎn)品保證計(jì)劃

產(chǎn)品保證計(jì)劃將設(shè)計(jì)目標(biāo)轉(zhuǎn)化為設(shè)計(jì)要求。制定產(chǎn)品保證計(jì)劃的方法不作統(tǒng)一規(guī)定，可采用任何清晰易懂的格式。
內(nèi)容可包括：
l  概述項(xiàng)目要求；
l  可靠性、耐久性和分配目標(biāo)/或要求的確定；
l  新技術(shù)、復(fù)雜性、材料、應(yīng)用、環(huán)境、包裝、服務(wù)和制造要求或其他會給項(xiàng)目帶來風(fēng)險(xiǎn)的因素的評定；
l  進(jìn)行失效模式分析；
l  制定初始工程標(biāo)準(zhǔn)要求。
事實(shí)上，產(chǎn)品保證計(jì)劃是產(chǎn)品設(shè)計(jì)/開發(fā)的可行性分析報(bào)告，是設(shè)計(jì)開發(fā)任務(wù)書，是產(chǎn)品質(zhì)量計(jì)劃的重要組成部分。

7．管理者支持
a)  產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組成功的關(guān)鍵之一是高層管理者對此工作的積極性、承諾和支持；
b) 小組應(yīng)在每一產(chǎn)品質(zhì)量策劃階段結(jié)束時(shí)，將新情況、問題及時(shí)報(bào)告給高層管理者，以促進(jìn)他們的承諾和支持；
c)  在小組的要求下，可以更頻繁地報(bào)告新情況和/或要求幫助；
d) 小組的功能目標(biāo)就是通過表明已滿足所有的策劃要求和/或關(guān)注問題已寫入文件并列入解決目標(biāo)以取得管理者支持；
e) 管理者應(yīng)參加產(chǎn)品質(zhì)量策劃會議。


二、產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)

產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)階段的輸出包括：

設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)部門的輸出                項(xiàng)目策劃小組的輸出
●  DFME                          ●新設(shè)備、工裝和設(shè)施要求
●  可制造性和裝配設(shè)計(jì)              ●特殊產(chǎn)品和過程特性
●  設(shè)計(jì)驗(yàn)證                        ●樣件控制計(jì)劃
●  設(shè)計(jì)評審                        ●量具/試驗(yàn)設(shè)備要求
●  樣件制造                        ●小組可行性承諾和管理者支持
●  工程圖樣（包括數(shù)學(xué)數(shù)據(jù)）
●  工程規(guī)范
●  材料規(guī)范
●  圖樣和規(guī)范的更改

三、過程設(shè)計(jì)和開發(fā)

產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)階段的輸出就是過程設(shè)計(jì)和開發(fā)階段的輸入。

過程設(shè)計(jì)和開發(fā)階段的任務(wù)是開發(fā)一個(gè)有效的制造系統(tǒng)，以確保滿足顧客的要求、需要和期望，該階段的輸出為：
l  包裝標(biāo)準(zhǔn)                       ●試生產(chǎn)控制計(jì)劃
l  產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審          ●過程指導(dǎo)書
l  過程流程圖                     ●測量系統(tǒng)分析計(jì)劃
l  場地平面布置圖                 ●初始過程能力研究計(jì)劃
l  特性矩陣圖                     ●包裝規(guī)范
l  PFMEA                        ●管理者支持

四、產(chǎn)品和過程確認(rèn)

過程設(shè)計(jì)和開發(fā)階段的輸出，就是產(chǎn)品和過程確認(rèn)階段的輸入。本階段的主要任務(wù)是通過試生產(chǎn)運(yùn)行評價(jià)來對制造過程進(jìn)行驗(yàn)證，是其主要特點(diǎn)。在試生產(chǎn)運(yùn)行中，項(xiàng)目策劃小組應(yīng)驗(yàn)證是否遵循控制計(jì)劃和過程流程圖，產(chǎn)品是否滿足顧客的要求，還應(yīng)注意正式生產(chǎn)運(yùn)行之前有關(guān)關(guān)注問題的調(diào)查和解決。

該階段的輸出為：
l  試生產(chǎn)；                         ●生產(chǎn)確認(rèn)試驗(yàn)
l  測量系統(tǒng)評價(jià)；                   ●包裝評價(jià)；                     
l  初始過程能力研究；               ●生產(chǎn)控制計(jì)劃；
l  生產(chǎn)件批準(zhǔn)；                     ●質(zhì)量策劃認(rèn)定和管理者支持。

五、反饋、評定和糾正措施

產(chǎn)品和過程確認(rèn)階段的輸出就是本階段的輸入，在這一階段，生產(chǎn)控制計(jì)劃是評價(jià)產(chǎn)品和服務(wù)的基礎(chǔ)。應(yīng)對計(jì)量型和計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)進(jìn)行評價(jià)（參見SPC手冊），供方應(yīng)滿足顧客的所有要求。

質(zhì)量策劃不隨過程確認(rèn)和就緒而終止。

本階段輸出有：
l  減少變差；
l  顧客滿意；
l  交付和服務(wù)。

1．減少變差
l  控制圖和其他統(tǒng)計(jì)技術(shù)是識別過程變差的工具，分析和糾正措施應(yīng)用來減少變差。
l  要做到持續(xù)改進(jìn)不僅需注意變差的特殊原因，還要了解變差的普通原因并尋找減少這些變差源由的途徑。
l  應(yīng)為顧客評審提出包括價(jià)格、時(shí)間進(jìn)度和預(yù)期改進(jìn)在內(nèi)的建議。
l  通常減少或消除普通原因可降低成本，供方應(yīng)積極地提出基于價(jià)值分析、減少變差等的建議，由顧客來決定是否實(shí)施。

2．顧客滿意
l  產(chǎn)品或服務(wù)詳細(xì)的策劃活動和所顯示的過程能力并不總能保證顧客滿意。
l  在產(chǎn)品的使用階段需要供方的參與，在這階段可學(xué)到很多東西，可以評價(jià)產(chǎn)品質(zhì)量策劃工作的有效性。
l  為了達(dá)到顧客滿意，供方和顧客應(yīng)合作以進(jìn)行必要的改動來糾正缺陷。

3．交付和服務(wù)
l  在交付和服務(wù)階段，供方和顧客要繼續(xù)合作以解決問題并作不斷改善。
l  對于顧客的備件和服務(wù)操作也同樣要考慮其質(zhì)量、價(jià)格和交付。
l  供方和顧客共同傾聽顧客呼聲。
l  在這階段得到的經(jīng)驗(yàn)為顧客和供方提供了所需的知識，來建議通過減少過程、庫存和質(zhì)量成本以達(dá)到降低價(jià)格。

六、控制計(jì)劃方法論

1．控制計(jì)劃方法論的目的是協(xié)助按顧客的要求制造優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。適用于制造過程和技術(shù)的廣泛領(lǐng)域。

2．控制計(jì)劃對用來最大限度地減少過程和產(chǎn)品變差的體系作了簡要的書面描述。
控制計(jì)劃不能替代包含在詳細(xì)的操作者指導(dǎo)書中的信息。

3．一個(gè)單一的控制計(jì)劃可以適用于以相同過程、相同原料生產(chǎn)出來的一組和一個(gè)系列的產(chǎn)品。

4．控制計(jì)劃描述了過程的每個(gè)階段所需的控制措施，包括保證所有的過程輸出將處于控制狀態(tài)的進(jìn)貨、加工、出廠和階段性的要求。

5．在正式生產(chǎn)中，控制計(jì)劃提供了用來控制特性的過程監(jiān)測和控制方法。它是一個(gè)動態(tài)文件，反映當(dāng)前使用的控制方法和測量系統(tǒng)。

（1）制定控制計(jì)劃的依據(jù)資料
 過程流程圖；
系統(tǒng)/設(shè)計(jì)/過程失效模式及后果分析；
特殊特性；
從相似零件得到的經(jīng)驗(yàn)；
項(xiàng)目小組對過程的了解；
設(shè)計(jì)評審；
最優(yōu)化方法，如：質(zhì)量功能展開（QFD）、試驗(yàn)設(shè)計(jì)（DOE）等。

（二）制定并實(shí)施控制計(jì)劃的益處

質(zhì)量：控制計(jì)劃方法論減少了設(shè)計(jì)、制造和裝配過程中的廢品并提高了產(chǎn)品質(zhì)量?？刂朴?jì)劃識別過程特性并幫助識別導(dǎo)致產(chǎn)品特性變差（輸出變量）的過程特性的變差源（輸入變量）。
顧客滿意度：控制計(jì)劃集中將資源用于與顧客來說是重要的特性有關(guān)的過程和產(chǎn)品。將資源正確分配有助于在不影響質(zhì)量的情況下降價(jià)成本。
交流：作為一個(gè)動態(tài)文件，控制計(jì)劃識別并傳達(dá)了產(chǎn)品/過程特性、控制方法和特性測量中的變化。

（三）控制計(jì)劃欄目填寫說明

1．樣件、試生產(chǎn)、生產(chǎn)
樣件—在樣件制造中，對進(jìn)行的尺寸測量、材料和性能試驗(yàn)的描述。
試生產(chǎn)—在樣件試制后的試生產(chǎn)中，進(jìn)行的尺寸測量、材料和性能試驗(yàn)的描述。
生產(chǎn)—在正式批產(chǎn)中，對產(chǎn)品/過程特性、過程控制、試驗(yàn)和測量系統(tǒng)的全面文件化描述。

2。控制計(jì)劃編號
控制計(jì)劃文件編號可用于追溯。對多頁的控制計(jì)劃則填寫頁碼（第__頁共__頁）。

3．零件編號、最新更改水平
填寫被控制的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的編號。適用時(shí)，填入源于圖樣規(guī)范的最近工程更改等級和發(fā)布日期。

4．零件名稱/描述
填入被控制產(chǎn)品/過程的名稱和描述。

5．供方/工廠
填入制定控制計(jì)劃的公司/工廠名稱。

6．供方代號
填入顧客規(guī)定的供方代碼（識別號）。

7．主要聯(lián)系人/電話
填入負(fù)責(zé)控制計(jì)劃的主要聯(lián)系人姓名和電話號碼。

8．核心小組
填入負(fù)責(zé)制定控制計(jì)劃最終版本的人員姓名和電話號碼。

9．供方/工廠批準(zhǔn)/日期
填入供方負(fù)責(zé)的制造批準(zhǔn)和日期。

10．日期（編制）
填入首次編制控制計(jì)劃的日期。

11．日期（修改）
填入最近修改控制計(jì)劃的日期。

12．顧客工程批準(zhǔn)/日期
如必要，獲取負(fù)責(zé)的工程批準(zhǔn)。

13．顧客質(zhì)量批準(zhǔn)/日期
如必要，獲取負(fù)責(zé)的供方質(zhì)量代表。

14．其他批準(zhǔn)/日期
如必要，獲取其他同意的批準(zhǔn)。

15．零件/過程編號
該項(xiàng)編號通常參照于過程流程圖。

16．過程名稱/操作描述
識別流程圖中最能描述所述活動的過程/操作名稱。

17．生產(chǎn)設(shè)備
填入制造用機(jī)器、裝置、夾具、工裝。

18．編號
必要時(shí)，填入所有適當(dāng)文件，如：過程流程圖、已編號的計(jì)劃。FMEA和草圖（計(jì)算機(jī)繪圖或其他方法繪圖）相互參照用的編號。

19．產(chǎn)品
產(chǎn)品特性是在圖樣或其他主要工程信息中所描述的部件、零件或總成的特點(diǎn)或性能。所有的特殊特性都應(yīng)列在控制計(jì)劃中。此外，制造者可將在正常操作中進(jìn)行過程常規(guī)控制的其他產(chǎn)品特性都列進(jìn)。

20．過程
過程特性是與被識別產(chǎn)品特性具有因果關(guān)系的過程變量（輸入變量）。
應(yīng)識別和控制過程特性的變差，以最大限度地減少產(chǎn)品變差。
對每一個(gè)產(chǎn)品特性，可能有一個(gè)或多個(gè)的過程特性。
在某些過程中，一個(gè)過程特性可能影響多個(gè)產(chǎn)品特性。

21．特殊特性分類
按整車廠（OEM）的要求使用合適的分類來指定特殊特性的類型?；蛘哌@一欄可空著用來填寫未指定的特性。顧客可規(guī)定符號以識別那些影響安全、法規(guī)、功能、配合外觀的重要特性。
方法欄：使用程序和其它工具控制的系統(tǒng)的計(jì)劃。

22．產(chǎn)品/過程規(guī)范/公差
規(guī)范/公差可從各種工程文件中得到。

23．評價(jià)/測量技術(shù)
這一欄表明了所使用的測量系統(tǒng)。它包括了測量零件/過程/制造裝置所需的量具、檢具、工具和/或試驗(yàn)裝置。測量系統(tǒng)使用前應(yīng)作“五性”分析。
評價(jià)測量技術(shù)舉例：傳感器連續(xù)檢驗(yàn)、樣品試驗(yàn)、深度儀、量具150、目測、光束/光傳感器、千分表、卡尺、分厘卡、進(jìn)廠檢驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)、溫度傳感器、第一件直觀批控制等。

24．樣本容量/頻率
當(dāng)需要取樣時(shí)，列出相應(yīng)的樣本容量和頻率。
例如：100%/連續(xù)、首件/每班、5件/每小時(shí)、5件/每夾具小時(shí)、1件/每一循環(huán)后、2件/ 每次換班、前五件/每小時(shí)、1件 /批等。

25．控制方法
控制方法可以使用（但不限于）SPC、檢驗(yàn)、計(jì)數(shù)數(shù)據(jù)、防錯(cuò)（自動/非自動）和取樣計(jì)劃等。例：100%檢查、檢查單、首件檢查、ⅹ-R圖、檢查員驗(yàn)證、安裝調(diào)整、自動檢驗(yàn)（防錯(cuò)）、用壓縮空氣吹定位面（吹氣）、工裝控制檢查單、試驗(yàn)室報(bào)告、通過使用對溫度限值自動調(diào)節(jié)并帶備用報(bào)警的防錯(cuò)措施、自動進(jìn)行計(jì)量等。
為了達(dá)到過程控制的有效性，應(yīng)不斷評價(jià)控制方法。

26．反應(yīng)計(jì)劃
反應(yīng)計(jì)劃規(guī)定了為避免產(chǎn)生不合格或操作失控所需要的糾正措施。這些措施通常應(yīng)是最接近過程的人員（操作者、調(diào)整人員或監(jiān)督者）的職責(zé)。
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PPAP
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質(zhì)量管理五大核心工具之PPAP

【PPAP目的】

用來確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計(jì)紀(jì)錄和規(guī)范的所有要求；

用來確定供方是在執(zhí)行所要求的依報(bào)價(jià)時(shí)的產(chǎn)量生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實(shí)際零件生產(chǎn)過程中，具有來持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。

【PPAP的適用性】

PPAP必須適用于散裝材料、生產(chǎn)材料、生產(chǎn)件或售后維修件的內(nèi)部和外部供方的現(xiàn)場。

供方在標(biāo)準(zhǔn)目錄中的生產(chǎn)件或售后維修件的供方，必須符合PPAP，除非顧客正式特許免除。

只要提供或聲明有工裝，則工裝必須作為標(biāo)準(zhǔn)目錄中的項(xiàng)目。
對于散裝材料：不要求PPAP，除非你的顧客要求。

一、PPAP總則

供方必須對下列情況獲得顧客產(chǎn)品批準(zhǔn)部門的完全批準(zhǔn)：
l  一種新的零件或產(chǎn)品（即：以前未曾提供給某個(gè)顧客的某種零件、材料或顏色）。
l  對以前所提供不符合零件的糾正。
l  由于設(shè)計(jì)記錄、規(guī)格或材料方面的工程變更引起產(chǎn)品的改變。
l  顧客的通知和提交要求中的任何一種情況（詳見顧客的通知和提交要求的內(nèi)容）。

二、PPAP的過程要求

2.1重要的生產(chǎn)過程
對于生產(chǎn)件：
l  用于PPAP的產(chǎn)品必須取自重要的生產(chǎn)過程。該生產(chǎn)過程必須是１小時(shí)到８小時(shí)的量產(chǎn)，且規(guī)定的生產(chǎn)數(shù)量至少為300件連續(xù)生產(chǎn)的零件。
l  該生產(chǎn)必須在生產(chǎn)現(xiàn)場使用與量產(chǎn)環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作人員進(jìn)行生產(chǎn)。
l  來自每一個(gè)生產(chǎn)過程的零件，如：重復(fù)的裝配線和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一個(gè)位置，都必須進(jìn)行測量和對代表性零件進(jìn)行試驗(yàn)。
對于散裝材料：
“零件”是沒有具體數(shù)量的要求。如果要求提供樣品，那么樣品的選取必須保證代表“穩(wěn)定的”加工過程。

2.2  PPAP要求
l供方必須滿足所有的規(guī)定要求，如：設(shè)計(jì)記錄，規(guī)格。若不能滿足所有的規(guī)定要求，供方就不能提交零件、文件和記錄。
l供方必須進(jìn)行一切努力對過程進(jìn)行糾正，以滿足所有設(shè)計(jì)紀(jì)錄的要求。
l如果供方不能滿足其中的任何要求，必須與顧客聯(lián)系，以確定合適的糾正措施。
lPPAP的檢驗(yàn)和試驗(yàn)必須由有資格的實(shí)驗(yàn)室完成。如使用商業(yè)性/獨(dú)立性的實(shí)驗(yàn)室，必須是獲得認(rèn)證的實(shí)驗(yàn)室。
l當(dāng)使用商業(yè)性的實(shí)驗(yàn)室，供方必須使用實(shí)驗(yàn)室表明的信箋紙或使用正式的實(shí)驗(yàn)室報(bào)告格式提交試驗(yàn)結(jié)果。必須證明進(jìn)行試驗(yàn)的實(shí)驗(yàn)室名稱、試驗(yàn)日期和試驗(yàn)所用的標(biāo)準(zhǔn)。對任何試驗(yàn)結(jié)果只籠統(tǒng)地描述其是符合性是不接受的。
l供方可以根據(jù)特殊的安排，有顧客試驗(yàn)室進(jìn)行試驗(yàn)。

2.2  PPAP要求
l對于每一種零件或零件家族，無論其提交等級如何，供方必須準(zhǔn)備好共19個(gè)項(xiàng)目和記錄，必須在零件的PPAP文件中列出，供隨時(shí)備查。
l項(xiàng)目第16-18項(xiàng)，必須隨時(shí)供顧客在PPAP時(shí)使用。
l供方若想例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客產(chǎn)品批準(zhǔn)部門的批準(zhǔn)。

2.2  PPAP要求

19個(gè)項(xiàng)目包括：
1. 設(shè)計(jì)記錄；                        
2. 任何授權(quán)的工程變更文件；           
3.  必要時(shí)的工程批準(zhǔn)；                 
4. DFMEA（如果供方有設(shè)計(jì)責(zé)任）；    
5. 過程流程圖；                       
6.  PFMEA ；                          
7.  全尺寸測量結(jié)果；                              
8.   材料/性能試驗(yàn)結(jié)果的記錄 ;           
9.   初始過程研究；                     
10.  測量系統(tǒng)研究；
11.  合格實(shí)驗(yàn)的文件要求；
 12.  控制計(jì)劃；
 13.　零件提交保證書（PSW）；
14.　外觀批準(zhǔn)報(bào)告（AAR）；
15.  散裝材料要求檢查表；
 16.  生產(chǎn)件樣品；
 17.  標(biāo)準(zhǔn)樣品       
18.  檢查輔具；
19.  顧客的特殊要求。

2.2.1設(shè)計(jì)記錄
l供方必須具備所有可銷售產(chǎn)品的設(shè)計(jì)記錄，包括：組件的設(shè)計(jì)記錄或可銷售產(chǎn)品的詳細(xì)信